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Paracatu (MG) - Tecnologias de "resíduo zero" chegam à mineração

· Minas Gerais

Zinco e chumbo nada têm a ver, a princípio, com a produção de alimentos ou com a redução da fome no mundo. O primeiro serve para proteger estruturas contra corrosão e fabricar motores de automóveis, dobradiças de porta e até zíper para roupas. O segundo é empregado em soldas, cabos elétricos e baterias de carros. Mas no município de Paracatu (MG), onde se localiza a mina Morro Agudo, da Votorantim Metais, o processamento de ambos os materiais permite uma aplicação adicional, ao gerar um subproduto que corrige a composição química dos solos e torna a produção agrícola mais eficiente. O pó de calcário, antes um resíduo indesejável estocado ao relento sem aproveitamento, deverá proporcionar neste ano uma receita recorde de R$ 15 milhões em vendas para o agronegócio.

O montante pesa na planilha financeira, porque representa quase metade do que a empresa faturou em 2013 com a comercialização de chumbo, extraído juntamente com o zinco na mina a até 630 metros de profundidade. Para transformar o passivo ambiental em oportunidade de negócio, dentro do projeto “Resíduo Zero”, a empresa investiu R$ 300 mil em inovação e adaptação da planta industrial, evitando um custo de R$ 35 milhões, a cada cinco anos, na construção e manutenção de barragem para depositar o rejeito.

O pó de calcário é gerado no processamento do zinco, mineral que é separado do chumbo contigo na rocha e enviado para transformação em ligas metálicas na unidade da Votorantim em Três Marias (MG). No passado o resíduo podia ser empregado nos cultivos em determinadas condições. No entanto, a partir de 2010, tornou-se um passivo a ser eliminado depois que o Ministério da Agricultura reduziu a concentração permitida de metais no insumo agrícola. “Buscamos uma solução tecnológica para baixar esses teores e transformar o problema em oportunidade”, conta Júlio Rocha, gerente geral da mineradora, em Paracatu, onde são produzidas 880 mil toneladas do material por ano. Com uma vantagem: “a presença do zinco torna o desempenho do produto no campo superior ao dos concorrentes”. A melhor qualidade e a demanda aquecida valorizou o insumo, cujo preço médio de mercado pulou de R$ 3 para R$ 20 a tonelada, em três anos.

Em Catalão (GO), as atenções se concentram em outro resíduo também usado para correção da acidez do solo: o fosfogesso. O produto é gerado no processamento da rocha de fosfato pela mineradora Anglo American, produtora de insumo para fertilizante. Para cada tonelada de produto final (ácido fosfórico) são geradas cinco toneladas de rejeito que vinham sendo estocadas a um custo considerável, com reflexo na rentabilidade do negócio. “Resolvemos um passivo ambiental de cerca de 70 mil toneladas mensais e, ao mesmo tempo, oferecemos uma nova opção à atividade agrícola”, afirma Marcelo Galo, gerente de meio ambiente.

No caso da produção de ferroníquel pela companhia, a escória que sobre no processo vai para aterros ou é queimada em fornos de cimento. Atualmente, o resíduo é testado em parceria com o Instituto Militar de Engenharia para uso na construção civil como componente de asfalto e concreto, em lugar da areia. Uma área piloto de 3 mil metros quadrados está sendo monitorada por pesquisadores, ao lado da planta industrial, no município de Niquelândia (GO). “A aplicação tem se mostrado bastante promissora”, revela o gerente, ao lembrar que o resíduo pode substituir parte dos materiais atualmente extraídos da natureza mediante impactos para uso em obras.

“A logística de transporte é fundamental para a viabilidade econômica do aproveitamento de resíduos”, ressalta Gervásio Martinez, gerente de tecnologia ambiental da Vale. A mineradora desenvolve parcerias e cadeias produtivas locais para o processamento de materiais que precisam de solução e têm potencial de gerar renda. É o caso, por exemplo, da reciclagem de subprodutos de manganês, utilizados em indústrias de cimento como alternativa para substituir matérias-primas não renováveis e reduzir emissões de carbono. Em paralelo, ao promover o novo uso, a Vale Manganês, em Barbacena (MG), diminuiu o custo de movimentação e armazenagem de 52 mil toneladas por ano de escória.

“Aterros só em último caso”, diz Martinez. Um dos projetos é o reaproveitamento de materiais finos das barragens de rejeito, com possibilidade de aumentar a vida útil das minas e diminuir a necessidade de construção de mais espaços para armazenamento das sobras. Com esse objetivo, cerca de US$ 5,5 bilhões são hoje aplicados na construção e adaptação de usinas de beneficiamento de seis minas de minério de ferro de Minas Gerais. A iniciativa adicionará 65 milhões de toneladas por ano à capacidade nominal de produção da empresa até 2015.

Em 2013, a companhia investiu US$ 127,6 milhões na gestão de resíduos – 12% do total de despesas ambientais. Foi criado um programa de avaliação de parceiros comerciais que recebem materiais para reciclagem, a exemplo dos pneus de tratores e veículos de grande porte. A empresa desenvolveu máquinas especiais de corte, que funcionam como tesouras gigantes, para triturar a borracha e viabilizar a logística até os recicladores. Em outra iniciativa, também as correias que transportam minério da mina para o beneficiamento são encaminhadas para uso em autopeças.

Publicado originalmente no Valor Econômico

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